機械之家

　　加工

　　缸筒作為氣壓缸、礦用單體支柱、氣壓支架、炮管等氣壓壓床產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0。4～0。8µm，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。

　　采用滾壓加工，由於表面層留有表面殘余氣壓缸壓應力，有助於表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，並能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓後，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。

　　油缸是工程機械最主要部件，傳統的加工方法是：拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。采用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。投入對比：磨床或絎磨機(幾萬——幾百萬)，滾壓刀(1仟——幾萬)。滾壓後，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3。2～6。3µm減小為Ra0。4～0。8µm，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質量。

　　油缸經過滾壓後，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件，這點在氣壓行業特別重要。

　　滾壓的好處

　　金屬工件在表面滾壓加工後，表層得到強化極限強度和屈服點增大，工件的使用性能、抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高。經過滾壓後，硬度可提高15～30%，而耐磨性提高15%。

　　滾壓加工可以使表面粗糙度從Ra6。3提高到Ra2。4～Ra0。2。並且有較高的油壓壓床生產效率，有些工件可在數分或數秒鐘內完成。

　　滾壓加工能解決目前某些工藝方法不易實現的關鍵問題。例如對特大形缸體的加工。同時它也適用於特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。

　　滾壓加工使用範圍廣，在各大、中及小型工廠均能使用。不論是從加工質量、生產效率，生產成本等方面來看，滾壓加工都是一項比較優越的加工方法。在某些方面，它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。 　目前，按外力傳遞到滾壓工具的加工方法可分為機械式、滾壓式和彈簧式三類。

　　按加工性質，可分為光精加工、強化加工兩類。

儲氣桶　　故障診斷

　　氣壓缸是氣壓系統中將氣壓能轉換為機械能的執行元件。其故障可基本歸納為氣壓缸誤動作、無力推動負載以及活塞滑移或爬行等。由於氣壓缸出現故障而導致設備停機的現像屢見不鮮，因此，應重視氣壓缸的故障診斷與使用維護工作。